Сырьё для получения извести. Маркетинговые исследования рынка строительных материалов и услуг

Известь - обобщенное название производных продуктов, получаемых при переработке известняка. Данный материал, в зависимости от цели, делится на строительный и технологический. Первый используется в пищевой промышленности, химической и металлургии. Второй применяют с целью изготовления известковых растворов для побелки зданий. Бизнес на производстве извести может принести немалую прибыль молодому предпринимателю, поскольку существует множество продуктов, которые изготавливаются на основе известняка. О том как воплотить в жизнь этот бизнес - наша статья.

Производство извести классифицируется по содержанию аллюмоферритов кальция и силикатов. Согласно этим показателям данное вещество может представлять собой гидравлическую известь, что состоит из глины и быстро твердеет при участии воды. Используют ее для растворов, необходимых при кладке кирпича.

Второй вид - воздушная известь, которая содержит в себе известняк, твердеющий в сухих условиях. Можно классифицировать известь по фракционному составу. В этом случае ее делят на порошкообразную и комовую.

Для производства строительной извести используют классификацию по способу обработки. Она может быть гашеной, негашеной и свежеобожженной. Гашеная делится на

• гидратную известь - представляющую собой порошок с небольшим количеством воды, известковое молоко, имеющее в своем составе 30% воды
• известковое тесто -предполагающее в составе восемьдесят процентов воды.

В качестве бизнес идеи, эксперты рынка советуют присмотреться к производству извести негашеной или воздушной.

Технологический процесс

Технология производства довольно проста, спрос при этом на материал не падает. Причина в непрекращающемся строительстве: возводятся дома, строятся дороги. В качестве сырья для производства извести можно использовать осадочные породы, такие как доломиты, мел, различные известняки. Сам процесс содержит в себе несколько ступеней.

• Начинается все с материала, который поступает в бункер приема пластинчатого питателя, а он направляет вещество на дробилку, где происходит первичное измельчение.
• Далее материал по конвейеру отправляется на вибрационный грохот, а там сортируется в зависимости от фракций. Наиболее мелкий состав идет на известковую муку, крупный отправляется в бункер на взвешивание.
• После такой классификации известь смешивается с топливом, подогревается и подается в печь на обжиг. Это важная составляющая оборудования для производства извести. С этой целью используют шахтные печи или вращающиеся, имеющие в своем оснащении холодильник. От используемого топлива зависит степень производительности печи, наиболее результативно использование мазута, в меньшей степени - природного газа каменного угля. Чаще используют шахтные печи, простые в эксплуатации, они работают на угле или газе.

По завершении обжига известь охлаждают в специальном оборудовании, в результате чего образуется известная комовая кипелка. Ее обрабатывают перемалыванием на мельницах и гашением в воде. Гасить известь можно несколькими путями. Чтобы погасить в пушонку, используют гидратор непрерывного или периодического действия. Известь измельчают до трех-пяти миллиметров и помещают в специальный барабан, где гасят с помощью пара. Вся процедура занимает сорок минут. По окончании этого процесса вещество определяют для вылеживания в бункер, там оно продолжает гаситься, что благополучно сказывается на его качестве.

Чтобы погасить известь в тесто, кипелку измельчают до пяти сантиметров и начинают процесс гашения, длится он два часа. Окончательное гашение водой известь проходит в гасителе. Для этого используют воду, прогретую до сорока-пятидесяти градусов. Известковое молоко подвергается сортировке, при которой отделяются крупные части. Все это отправляется в чаны и отстаивается, при этом лишняя вода фильтруется, а вещество приобретает сметанообразную консистенцию.

Цены, помещение и персонал

Завод производства извести потребует вложений на каждом этапе. На подготовительной фазе понадобятся:

• вибрационный питатель - от 10 000 рублей
• щековая дробилка - до 3 млн рублей,
• ленточный конвейер - 200 000 рублей,
• рукавный фильтр - до 500 000
• конвеерная линия и элеватор - 250 000
• сортировочная установка -800 000
• силос - до 700 000
• дозатор и промежуточный бункер - 200 000

Помимо этого, потребуется и другое недешевое оборудование для обжигового отделения:

• шахтная печь - до 2 млн
• Циклон - от 10 до 100 тысяч
• газовая горелка - до 70 000
• дымоотвод - до 40 000
• холодильная установка (барабанная) - порядка 1 млн рублей

Какое сырье будет использоваться в производстве ?

• Известняк - стоимость от 250 рублей / тонна (расход сырья - от 2 тон на тонну готовой продукции)
• топливо (каменный уголь) - до 1 500 рублей/тонна (затраты до 150 кг на тонну известняка)

Завод известнякового производства делится на несколько частей. Это секции дробления, сырьевой мельницы, хранения и смешивания, шахтной печи, хранения, упаковки. Общая площадь занимает около двух тысяч квадратных метров.

В составе работников понадобятся машинисты дробилки, транспортеров, элеватора. Потребуется специализированный персонал в отделение сортировки, обжига и охлаждения. Также не исключается вспомогательный персонал и управленческий.

Хранение и транспортировка

В соответствии с требованиями ГОСТа различаются способы разгрузки извести. Комовую - навалом, порошкообразную можно таким же способом, а можно в мешках. По желанию потребителя разрешено использовать мешки из бумаги с четырьмя слоями. Перевозка извести осуществляется в любом крытом транспорте.

Хранение, так же, как и перевозка, происходит в зависимости от вида вещества, следует избегать влияния влажности и загрязнений. Как правило, гарантия дается на тридцать дней с момента разгрузки. Что касается негашеной извести, то она не теряет своих свойств в течение 15-18 дней.

Безопасность

Известковое производство считается опасным, соответственно, требуется следовать определенным правилам. Прежде всего, необходимо быть аккуратным при работе с печью для обжига, избегать близкого нахождения с ее окном. Выделяемые от горения вещества могут неблагополучно сказаться на здоровье, в связи с этим материал отправляют печь в специализированных емкостях, не позволяющих проникнуть вредным выделениям в помещение.

Пыль от извести вызывает реакцию слизистых оболочек и влажной кожи. Чтобы избежать выделения пыли, требуется закрывать двери бункера и транспорта. Для этой цели годятся крышки и кожухи, а можно установить созданные для этого устройства.

Окупаемость производства

Прежде, чем начать данный бизнес, необходимо определить своих потребителей. К ним, в основном, относятся строительные организации, производственные предприятия, специализирующиеся на ячеистом бетоне и силикатном кирпиче, коммунальные предприятия и . Как правило, организации, которые нуждаются в промышленной извести, имеют собственные производственные мощности, поэтому не стоит уделять большое внимание этому сегменту.

Что касается окупаемости, то при объемах производства не менее 50 тонн извести в сутки, минимально необходимые инвестиции составят не менее 7 млн рублей. Переменные затраты (закупка сырья, коммунальные расходы и зарплата) составят порядка 1,8 -2 млн в месяц.

Стоимость реализации:

• негашенная известь - от 2000 руб/тонна
• гашеная известь - от 3200 рублей / тонна

При таком подходе, ежемесячная прибыль вашего предприятия будет в пределах 700 - 800 тысяч рублей. Окупаемость вложений - от 8 месяцев.

Производство извести может стать занятием прибыльным, даже несмотря на то, что крупные предприятия, нуждающиеся в больших объёмах технологической продукции, часто имеют свои производства. Окупается бизнес за восемь месяцев, год. Используют известь при строительстве, в химической промышленности, в металлургии, даже в пищевой промышленности. Конечно, для каждой требуется свой материал. Да, известь бывает разная. Известь – это объединённое название продуктов, изготовляемых из известняка.

Мы же говорим о воздушной извести, той, которая используется в основном при строительных работах. Спрос на неё есть везде, где строят и ремонтируют, то есть, в любом уголке нашей страны. Воздушная известь делится на негашёную и гашеную. Хотите добиться успеха – производите разные её виды. В последнем случае (гашеная известь), возможно производство гидратной извести, известкового теста и молока.

Завод по производству извести: технология производства извести

1. Этапы производства извести

При производстве в качестве сырья используют осадочные породы, различные известняки, в основном плотные; долмиты; мел.

На первом этапе сырьё диаметром до 300 мм дробят.
Затем, оно сортируется: делится на фракции.
Мелкую (до 5 мм), перерабатывают в известковую муку.
Более крупную, после взвешивания, смешивают с топливом и обжигают в специальных печах. Топливом может являться уголь, газ или мазут. Расход топлива и производительность зависят от того, какая печь была выбрана для производства.
Затем известь охлаждается в холодильном оборудовании и обрабатывается.
При производстве молотой негашёной извести она просто перемалывают.

Или же известь гасится:

1. Гашение в пушонку. Проводиться в гидраторах. Они есть непрерывного и периодического действия. Известь гасят паром в течении от получаса до сорока минут, затем она вылёживается.
2. Гашение в тесто. При производстве извести используют этот метод редко, поскольку он достаточно сложный. Кипелку измельчают до 5 см и гасят около двух часов в бункере. Затем, проводят гашение подогретой водой. От известкового молока отделяют крупные части и отстаивают в чанах. Продукт фильтруют.

Завод по производству извести: площади и оборудование

Для производства извести нужно не помещение примерно в две тысячи метров квадратных. Условно оно может быть разделено на такие секции: дробления, сырьевой мельницы, смешивания и хранения, вертикальной шахтной печи, мельницы, хранения и упаковки.

Производство извести: оборудование

В подготовительном отделении нужно следующее оборудование:

Вибрационный питатель.
Щековая дробилка.
Ленточный конвейер.
Рукавный фильтр.
Шлюзовой затвор.
Винтовой конвейер.
Цепной элеватор.
Установка для сортировки.
Силос.
Пластинчатый питатель.
Дозатор.
Промежуточный бункер.
Напорный фильтр.

Чтобы обеспечить работу отделения обжига, понадобиться следующее:

Подогреватель.
Печь.
Циклон.
Дымосос.
Газовая горелка.
Холодильник.

На складе готовой продукции нужны:

Ленточный конвейер.
Цепной элеватор.
Силос готовой продукции.

Для функционирования завода по производству извести нужен подготовленный персонал:

В отделении дробления – машинист дробилки, мотористы, обслуживающие транспортёр и элеватор.
В отделение сортировки – моторист грохота и его помощник, мотористы транспортёров и элеватора.
Обжигом и охлаждением занимаются обжигальщик, его помощник, моториста транспортёра и элеватора, машинисты насосов и транспортёров, аспираторщик.
Нужен и вспомогательный персонал: оператор, слесарь, электрик, лаборант и уборщики.
Административный персонал.

Нужно так же отметить, что производство извести относят к опасным. Потому на заводе следует строго придерживаться установленных правил безопасности. Во-первых, это конечно правила работы с оборудованием, во-вторых - известь опасна, так что осторожно нужно работать и с самим продуктом и с сырьём. Так, углеродный газ и окись углерода могут привести к отравлениям, вредна и известковая пыль. Поэтому, сырьё не должно попадать в рабочее помещение, цеха так же должны быть оборудованы обеспыливающими устройствами, а рабочие обязаны трудиться в защитных костюмах и респираторах.

Чтобы открыть завод по производству извести производительностью в 50 тон за день, на начальном этапе требуются инвестиции в шесть-семь миллионов рублей.

Клиенты

Вашими клиентами станут всевозможные строительные предприятия, например, те, кто производит кирпич, бетон, строительные смеси; предприятия, занимающиеся обслуживанием коммунального хозяйства; те, которые специализируются на производстве мусора и т.д. Оцените рынок в своём регионе и, обладая этой информацией, организуйте собственное производство извести.

Более экономичны по расходу топлива и простоте конструкции печи, работающие по пересыпному способу на короткопламенном топливе (антрацит или тощий каменный уголь). Производительность шахтных пересыпных печей составляет 100-110 тонн в сутки. К недостаткам пересыпных печей относится загрязненность извести золой топлива. Более чистая известь получается в шахтных печах с выносными топками, работающих на длиннопламенном топливе (бурый уголь, дрова, торф), и в печах газовых. Однако эти печи имеют несколько меньшую производительность.

В шахтных печах можно обжигать только твердые породы (известняк, мрамор и др.), а во вращающихся — как твердые породы, так и шламы мягких пород, например мела. Основная задача при обжиге - обеспечение максимальной степени декарбонизации СаСО при минимальной температуре. Повышение температуры ускоряет реакцию разложения карбоната кальция, но излишне высокая температура обжига негативно сказывается на качестве продукта, так как развивается явление «пережога».

Наибольшее распространение для производства извести получили шахтные печи, высота которых достигает 20 м.

Шахтные печи различают по виду применяемого в них топлива и по способу его сжигания. В пересыпных печах твердое топливо подается вместе с сырьем и сгорает между кусками обжигаемого материала. Здесь применяют топливо с малым содержанием «летучих» — антрацит, кокс и тощие сорта каменного угля, дающие при горении короткое пламя. В печах с выносными топками последние расположены по внешнему периметру печи. В них сжигается твердое топливо (полностью или частично) и образующиеся горячие газы поступают в зону обжига. Применяют длиннопламенное топливо с высоким содержанием «летучих», а также торф, дрова, горючие сланцы. В газовых печах топливом чаще всего служит природный газ, который подается непосредственно в шахтную печь и сжигается в слое материала.

Вращающиеся печи позволяют получать мягкообожженную известь высокого качества из мелкокускового известняка и из мягких карбонатных пород (мела, туфа, известняка-ракушечника), которые нельзя обжигать в шахтных печах из-за склонности этих материалов к «зависанию» в шахте, приводящему к нарушению технологии обжига.

Длина известеобжигательных вращающихся печей составляет 30 — 100 м при диаметре 1,8 — 3 м, производительность достигает 400 — 500 т/сут., что в 2-4 раза выше, чем у шахтных печей. Одно из важнейших технологических преимуществ обжига извести во вращающихся печах — малое время прохождения материала от места загрузки до выхода из печи, что обеспечивает оперативность управления процессом. Вращающиеся печи обеспечивают компактность технологической схемы, позволяют автоматизировать процесс и снизить капитальные затраты на строительство цехов. Во вращающихся печах может быть получена известь высокого качества обжигом при средних и достаточно высоких температурах. Из-за малого времени пребывания материала в печи, опасность пережога в них минимальна. При этом известь значительно более однородна по составу и содержит меньше примесей.

Рис 1.2.

Схема обжига молотого известняка во вращающейся печи

Значительно снижает качество комовой извести наличие в ней негасящихся кусков (недожог) и кусков, гасящихся медленно (пережог), которые могут образоваться из-за неравномерного распределения температур в известеобжигательных печах или неравномерного содержания в сырье примесей (например, углекислого магния).

Негашеную комовую известь нельзя непосредственно использовать в качестве вяжущего, ее требуется дополнительно измельчать либо размолом на мельницах (получается негашеная молотая известь), либо гашением водой (гашеная известь).

Для облегчения помола в мельнице комовую известь предварительно дробят до зерен размером 15 — 20 мм. Помол осуществляют обычно в шаровых одно- и двухкамерных мельницах, но возможно применение также валковых и роликовых мельниц, а при необходимости получения очень тонкого порошка используют вибромельницы.

Наряду с бездобавочной известью выпускают также известь с активными минеральными добавками (золы, шлаки), в последнем случае их вводят в мельничный агрегат, где происходит совместное измельчение и одновременно перемешивание.

Тонкость помола негашеной извести оказывает существенное влияние на ее свойства, особенно при наличии «пережога».

В соответствии с требованиями ГОСТ негашеную известь следует измельчать до тонкости, при которой остаток при просеивании пробы через сита № 02 и № 008 должен быть соответственно не более 1,5 и 15%. Обычно заводы выпускают известь, характеризующуюся остатками на сите № 008 до 2-7%, что примерно соответствует удельной поверхности 3500-5000см /г.

Производство молотой негашёной извести

Для облегчения помола комовую известь предварительно дробят до зёрен размером 15…20 мм. Помол осуществляется обычно в шаровых одно- и двухкамерных мельницах, но возможно применение также валковых и роликовых мельниц, при необходимости получения очень тонкого порошка используют вибромельницы. Тонкость помола негашёной извести оказывает существенное влияние на её свойства, особенно при наличии «пережога». Тонкость

Наряду с бездобавочной известью выпускают также известь с активными минеральными добавками (золы, шлака). Их вводят в мельницу для совместного с известью измельчения и перемешивания.

Гашение – процесс, который присущ только извести. При добавлении к комовой извести воды происходит гидратация извести по реакции

СаО + Н 2 О → Са(ОН) 2 + Q,

в результате которой выделяется значительное количество теплоты Q – 1160 кДж/кг оксида кальция . Выделяющаяся теплота вызывает даже кипение добавленной воды, поэтому негашёную известь называют «кипелкой». Превращённая в пар вода (а объём пара значительно больше объёма исходной воды) разрыхляет, диспергирует зёрна извести, в результате чего получаются частицы размером до 0,01 мм.

В процессе гашения на поверхности зёрен извести образуется тестообразный слой продуктов гидратации, который замедляет доступ воды к внутренним слоям исходного зерна. Для ускорения гашения рекомендуется предварительно измельчать известь, энергично перемешивать гасящуюся массу, использовать подогретую воду.

Наличие примесей влияет на качество гашёной извести. Образовавшиеся при обжиге зёрна силикатов и алюминатов кальция не гасятся и не превращаются в порошок, поэтому их необходимо отделять и отдельно доизмельчать. К негасящейся части извести относятся также неразложившийся при обжиге известняк (недожог), пережжённые частицы оксидов кальция и магния, а также новообразования, получающиеся в пересыпных печах при взаимодействии извести с золой топлива.

Гашение извести производят в известь-пушонку (тонкодисперсный порошок) либо в известковое тесто. В промышленных масштабах гашение производится механизированным способом. Большая часть извести гасится в пушонку. Технологическая схема производства гашёной извести представлена на рис. .

Гашение в пушонку производят в гидраторах периодического или непрерывно действия. К периодически действующим гидраторам относятся гасильные барабаны цилиндрической или бочкообразной формы ёмкостью около 15 м 3 . Барабаны со скоростью вращения от 3 до 5 об/мин устанавливают горизонтально на катках. В барабаны загружают предварительно измельчённую в молотковых или конусных дробилках известь с размером кусков 3…5 мм. Известь гасится паром, поступающим через пароподводящее устройство. Продолжительность гашения. Включая загрузку и выгрузку продукта, составляет 30…40 мин. После отсева непогасившихся частиц известь направляется в бункера или силосы для вылёживания (силосования), где процесс гашения продолжается, что ведёт к повышению качества материала.

Заводское производство пушонки по сравнению с производством комовой извести имеет ряд преимуществ: непогасившиеся частицы отделяются уже на заводе, на заводе производится упаковка пушонки, в результате транспортировка упакованной пушонки удобнее. Вместе с тем себестоимость пушонки выше, так как её выпуск требует организации гидратного цеха и упаковочного узла.

Рис. . Технологическая схема производства извести-пушонки

Процесс гашения в тесто более длителен и сложен (рис.). Он применяется, если известь предназначена к использованию на месте производства воздушной извести или на объектах, находящихся поблизости от завода, например, для строительных растворов. Качество известкового теста, полученного на заводе, выше, чем у теста из пушонки, полученной из такой же комовой извести.

При механизированном гашении извести в тесто кипелку предварительно измельчают в щековой дробилке до кусков с размером не более 5 см и орошают на виброгрохоте горячей водой. Затем материал поступает в гасильный бункер, где выдерживается 2 часа. Окончательное гашение е происходит в гасителе, куда поступает вода, подогретая до 40…50 О С. Из гасителя материал в виде известкового молока выливается на виброгрохот. Крупные частицы поступают в бункер отходов, а известковое молоко перекачивается для отстоя в железобетонные чаны, которые имеют по 4 вертикальных фильтра – оцинкованные трубы с отверстиями по всей высоте, заполненных крупным песком и проходящих через днище чана. За время пребывания в чанах (примерно 15…16 часов) избыточная вода уходит через фильтры, а материал приобретает сметанообразную консистенцию с влажностью порядка 75 %. Отстоявшаяся вода возвращается в технологию и вновь применяется для гашения извести.

		Комовая негашёная известь
		↓
		Дробление (щековая дробилка)
		↓
		Орошение горячей водой (виброгрохот)
		↓
		Выдерживание в гасильном бункере
		↓
Вода	→→	Гашение в тесто (гаситель)
		↓
	Отсев (виброгрохот)	→→	Крупные частицы
	↓
Вода	←←	Известковое молоко (чаны)
		↓
		Известковое тесто

Рис. . Технологическая схема производства известкового теста

Известь – это общее название продуктов, изготавливаемых из известняка. По назначению выделяют технологическую и строительную известь. Первую применяют при различных видах производства: в металлургии, химической и пищевой промышленности (добавляют в сахар, дезинфицирующие вещества, бумагу, целлюлозу). Строительную известь используют для побелки зданий, изготовления известковых растворов и т. д.

По количеству содержащихся в извести силикатов и алюмоферритов кальция выделяют:

• гидравлическую известь. Имеет в составе глину и твердеет от воздействия воды. Применяется для приготовления цементных растворов, используемых для кладки кирпича и т. д.
• воздушную известь – продукт, состоящий в основном из известняка. Твердеет в условиях воздушно-сухой среды.

По фракционному составу известь подразделяют на комовую и порошкообразную.

По способу дальнейшей обработки сырья воздушная известь делится на свежеобожжённую негашёную и гашёную. Последняя бывает разных видов, в зависимости от количества добавленной воды:

• гидратная известь – тонкий порошок с малым содержанием воды;
• известковое молоко (30-40% свободной воды);
• известковое тесто (80 % воды).

Различные виды гашёной извести применяются для приготовления удобрений, хлорной извести, обработке кож. Мука и порошок из извести добавляются в смеси для асфальтобетона, в комбикорм, удобрения.

Мы предлагаем открыть бизнес по производству воздушной извести разного вида.

Технологический процесс производства извести не считается сложным, а спрос на неё не прекратится, пока не перестанут строить и ремонтировать здания и дороги.

Технология производства извести

Для сырья используют различные осадочные породы: известняки (мраморные, плотные тонкозернистые, оолитовые), мел, доломиты. Чаще всего применяют плотные известняки.

Изготовление извести происходит в несколько этапов. Сначала сырьё (фракции 0-300 мм) поступает в приёмный бункер пластинчатого питателя, который направляет его на дробилку. После первичного измельчения ленточный конвейер переносит сырье на вибрационный грохот, где известняк сортируется по фракциям: 5-20 мм, 20-40 мм, и менее 5 мм. Сырьё мелкой фракции (менее 5 мм) отправляется на переработку в известковую муку. Известь крупной фракции попадает в бункер, где происходит взвешивание сырья. Далее смесь извести и топлива подогревают и подают в печь для обжига. Обычно используют вращающиеся или шахтные печи, оснащённые холодильниками.

Параметры такой печи – диаметр – 2-3 м, длина – 5 м, производительность зависит от топлива: каменный уголь - 30, 50, 100 и 200 т в сутки, природный газ - 200 т в сутки, мазут - 150 т в сутки. Для вращающейся печи в качестве топлива используют мазут и газ. Параметры – длина - 30-100 м, диаметр 1,8-3 м, производительность – от 15 до 40 тонн в час. На данный момент, из-за ряда преимуществ, чаще всего применяются шахтные печи, работающие на газе или угле (проста в использовании, потребляет мало топлива и энергии, имеет самую низкую стоимость).

После обжига в печи известь охлаждается в холодильном оборудовании от 1000 до 100-130° С. В результате получается комовая известная кипелка, которая подвергается дальнейшей обработке по двум способам: перемалывается на мельницах – в результате получается молотая негашёная известь, гасится в воде – выходит гашёная известь.

Гасят известь разными способами. Для гашения в пушонку применяют гидратор периодического или непрерывного действия. Измельчённую до 3-5 мм известь помещают в барабан и гасят паром. Процесс гашения и выгрузки занимает 30-40 минут. Известь помещают в бункер для вылёживания, где она продолжает гаситься, что увеличивает качество продукции.

Метод гашения в тесто используется редко из-за его сложности. Кипелку размельчают до 5 см и гасят в бункере около 2 часов. В гасителе известь проходит окончательное гашении водой, подогретой до 40-50 С. На виброгрохоте известковое молоко проходит сортировку: крупные части отделяются. Далее молоко попадает в чаны, где отстаивается. Лишняя вода уходит через фильтры, в результате получается сметанообразный продукт.

Оборудование и сырье (цены)

Линия по производству извести выглядит примерно так:

1. Подготовительное отделение.

Вибрационный питатель (10 тыс.)

Дробилка щековая (800тыс-3 млн.)

Конвейер ленточный (около 200 тыс.)

Фильтр рукавный (200-500 тыс.)

Шлюзовой затвор (около 40 тыс.)

Конвейер винтовой (около 70 тыс.)

Элеватор цепной (180 тыс.)

Сортировочная установка (около 800 тыс.)

Силос (120-700 тыс.)

Питатель пластинчатый (от 26о тыс. до 1, 2 млн.)

Дозатор (100-150 тыс.)

Промежуточный бункер (50-100 тыс.)

Напорный фильтр (около 11 тыс. руб.)

2. Обжиговое отделение:

Подогреватель мела с приводами цепных барабанов

Печь шахтная (от 100 до 2 млн.)

Циклон (10-100 тыс.)

Дымосос (40 тыс.)

Горелка газовая (от 30 до 70тыс.)

Холодильник барабанный (около 1 млн.)

Дымосос

Конвейер винтовой

3. Склад готовой продукции:

Конвейер ленточный

Элеватор цепной

Силос готовой продукции

Общая стоимость – 4, 5-5 млн. рублей.

Известняк – около 250 руб/т (затраты сырья – около 2 т на тонну продукта; при производстве в 50 т день понадобится 2000 тонн сырья в месяц).

Уголь – 1150-1500 руб/тонна (расход - 150 кг на тонну сырья).

Помещение и персонал

Завод по производству известняка можно поделить на следующие части:

• секция дробления;
• секция сырьевой мельницы;
• секция смешивания и хранения;
• секция вертикальной шахтной печи;
• секция мельницы;
• секция хранения и упаковки.

Площадь помещения – около 2000 кв. м. (аренда – около 300 тыс. руб. в месяц)

Расход энергии на одну тонну продукции составляет около 115-125 Квт/ч.

Для организации работы завода с производительностью 50 тонн негашёной извести в день понадобится следующий состав работников:

Отделение дробления:

Машинист дробилки;

Моторист транспортеров;

Моторист элеватора;

Отделение сортировки

Моторист грохота;

Помощник моториста;

Моторист транспортеров;

Моторист элеватора;

Отделение обжига и охлаждения

Обжигальщик шахтной печи;

Моторист транспортера;

Помощник моториста шахтной печи;

Моторист элеватора;

Машинист насосов;

Аспираторщик;

Машинист транспортеров;

Вспомогательный персонал :

Оператор;

Дежурный слесарь;

Дежурный электрик;

Лаборант;

Уборщики;

Учитывая администрацию завода (управляющие, бухгалтер), общее количество работников составит около 24 человек. Фонд заработной платы в месяц – около 600 тыс. руб.

Требования к хранению и транспортировке

Согласно ГОСТ 9179-77 комовую известь отгружают навалом, порошкообразную - навалом или в бумажных мешках по ГОСТ 2226. Допускается с согласия потребителя применять четырехслойные бумажные мешки. Транспортируется известь в крытом транспорте любого вида. Хранить и транспортировать следует отдельно по видам, не допуская воздействия влаги и загрязнения посторонними примесями. Гарантийный срок хранения извести - 30 суток со дня ее отгрузки потребителю. Негашёная известь при правильном хранении сохраняет свои свойства 15-18 суток.

Требования безопасности

Производство извести является опасным, поэтому следует выполнять ряд правил. Во-первых, осторожно обращаться с печью для обжига, которая может стать причиной возгорания на производстве или ожога. Не стоит подносить лицо близко к смотрительному окну печи. Окись углерода, углекислый газ могут стать причиной отравления, поэтому сырьё загружают только на специальных ёмкостях, следует предотвращать проникновение этих веществ в бытовые помещения. Известковая пыль опасна для слизистых оболочек и мокрой кожи. Для ликвидации пылевыделений следует закрывать транспорт и бункеры кожухами, крышками, установить обеспыливающие устройства, применять гидроподавление пыли. Ленточные конвейеры должны иметь укрытия по всей длине и двигаться со скоростью, не превышающей 1 м/с. Рабочие должны носить респираторы и специальную одежду.

Инвестиции и окупаемость

При производстве 50 тонн извести в день первоначальные инвестиции составят около 6-7 млн. руб. Ежемесячные затраты будут составлять около 1, 8 млн. Цена продукции: негашеная известь - 2 029 руб./т, гашёная - 3 237 руб./т. Ежемесячная прибыль равна около 600-800 тыс. рублей. Окупится бизнес за 8-12 месяцев.

Спрос и основные потребители

При реализации товара важно знать основных потребителей. В данном случае ими являются: строительные предприятия (производители силикатного кирпича и ячеистого бетона, сухих строительных смесей), коммунальное хозяйство и мусоропереработка (в частности, газоподготовка и водоочистка).

В основном заводы, нуждающиеся в технологической извести, производят её сами. Поэтому нет смысла организовывать производство с большой долей данного вида извести, хотя она и занимает на рынке около 85% процентов. По данным исследований доля негашеной извести в структуре производства строительной извести в РФ в декабре 2011 г. составила 93,1%, что говорит о высоком спросе на данный товар.

Черухина Кристинаа
- портал бизнес-планов и руководств